Jak ludzie wyobrażają sobie klasyczny zakład przemysłowy? Szary? Zbudowany w większości z betonu? Generujący hałas? Stanowiący obciążenie dla środowiska i klimatu? sia Abrasives z siedzibą we Frauenfeld (kanton Turgowia, Szwajcaria) udowadnia, że przemysł może funkcjonować zupełnie inaczej. Sąsiadujący z parkiem miejskim Murg-Auen-Park teren zakładu o powierzchni 100 tys. m2 niemalże wtapia się w ten idylliczny zakątek ziemi będący siedliskiem dla różnorodnych gatunków fauny i flory. W 2020 roku lokalizacja osiągnęła neutralność pod względem emisji CO2.
Korzenie sia Abrasives Industries AG we Frauenfeld sięgają roku 1867. Wtedy to założono przedsiębiorstwo, które początkowo działało jako zakład chemiczny. W związku z ekspansją przemysłu zwiększyły się wymagania odnośnie jakości i powstał popyt na nowe produkty, np. do szlifowania wykończeniowego materiałów. Dlatego w 1875 roku przedsiębiorstwo uruchomiło w swojej dzisiejszej siedzibie produkcję papieru i płótna ściernego. Pozwoliło to zakładowi wypełnić lukę na rynku. W 1914 roku została założona spółka akcyjna o nazwie Schweizer Schmirgel- und Schleifindustrie AG z siedzibą we Frauenfeld.
Przedsiębiorstwo jest dziś jednym z największych na świecie producentów nasypowych materiałów ściernych i koncentruje się na klientach z branży lotniczej, motoryzacyjnej, meblarskiej, wykończenia wnętrz oraz obróbki metalu. W 1999 roku spółka sia Abrasives zadebiutowała na Szwajcarskiej Giełdzie Papierów Wartościowych, a w latach 2001 i 2005 rozszerzyła działalność dzięki akwizycjom w Wielkiej Brytanii oraz wejściu w segment włóknin i gąbek ściernych. W roku 2008 spółka sia Abrasives została przejęta przez Bosch.
Zakład produkcji materiałów ściernych wybudowany zgodnie z restrykcyjnymi wytycznymi produkcji ekologicznej
W 2012 roku otwarto nowoczesny zakład produkcyjny materiałów ściernych «Maker 5» i już wtedy firma nastawiła się na dążenie do osiągnięcia neutralności klimatycznej w przyszłości. To jeden z najnowocześniejszych zakładów produkujących nasypowe materiały ścierne. Liczne, doskonale skoordynowane elementy umożliwiają produkcję modułową zgodnie z koncepcją «just in time», a także pozwolą w przyszłości wytwarzać kolejne generacje nowoczesnych materiałów ściernych. Zaawansowane technologicznie systemy sterowania procesami oraz laserowe i ultradźwiękowe instrumenty kontrolno-pomiarowe monitorują ponad 1000 parametrów, umożliwiając wytwarzanie produktów najwyższej klasy oraz utrzymanie stałego poziomu jakości.
Zakład został wybudowany zgodnie z restrykcyjnymi wytycznymi produkcji ekologicznej. Zoptymalizowane procesy wentylacji i odzysku ciepła znacząco redukują zużycie energii, a wszelkie szkodliwe substancje są w całości spalane w oczyszczani spalin wykorzystującej proces regeneracji.
Alexander Krohn, który jest odpowiedzialny za dział FCM/HSE oraz bezpieczeństwo zakładu we Frauenfeld, wyjaśnił nam, w jaki sposób spółka sia Abrasives osiągnęła neutralność klimatyczną
Zakład we Frauenfeld otrzymał certyfikat neutralności pod względem emisji CO2. Co było konieczne dla osiągnięcia tego celu?
Aby zrealizować cel, jakim jest neutralność klimatyczna, najpierw zdefiniowaliśmy cztery obszary działań: po pierwsze: poprawa efektywności energetycznej, po drugie: zwiększenie dostaw prądu pochodzącego z odnawialnych źródeł energii, po trzecie: zwiększenie zakupów zielonej energii i po czwarte: wdrożenie działań kompensujących te emisje CO₂, których nie da się uniknąć. Przeanalizowaliśmy wszystkie aspekty naszej działalności, m.in. linie produkcyjne, Engineering, zarządzanie produktem i techniczne wyposażenie budynków pod kątem potencjału oszczędności energii. Na tej podstawie mogliśmy określić różnorodne działania. Liczyły się nawet drobne kroki, jak np. wyłączanie wentylatorów sufitowych, gdy nie ma potrzeby ich używania. Wszystkie te działania doprowadziły do tego, że otrzymaliśmy certyfikat neutralności pod względem emisji CO2, z czego jesteśmy bardzo dumni.
Gdzie należy upatrywać największych możliwości redukcji zużycia energii?
Najważniejszym elementem są nasze maszyny produkcyjne oraz sama produkcja. Tutaj, oprócz wykorzystania zielonej energii, wdrożyliśmy także inne działania. Wymieniliśmy dotychczasowy kocioł grzewczy na nowy. Dodatkowo zoptymalizowaliśmy przepływ powietrza oraz działanie instalacji doprowadzających powietrze procesowe. W zakładzie «Maker 5» część ciepła odpadowego jest ponownie używana jako powietrze procesowe. W przypadku ciepła odpadowego widzimy jeszcze duży potencjał jego wykorzystania, nawet na potrzeby ogrzewania budynku.
Jakie inne pomysły macie w zanadrzu?
W niedalekiej przyszłości na pewno korzystne byłoby włączenie do eksploatacji energii solarnej / instalacji fotowoltaicznej. We Frauenfeld mamy do tego idealne warunki oraz dostęp do odpowiednich powierzchni. Bardzo interesująca z punktu widzenia efektywności energetycznej byłaby także ewaluacja organizacji pracy. Dużą oszczędność energii mogłaby przynieść optymalizacja zarządzania wyłączeniami w produkcji, które mają miejsce pod koniec każdej zmiany.
W każdym razie zamierzamy definiować kolejne działania i konsekwentnie je realizować. Główną rolę odgrywa w tym współpraca pomiędzy wszystkimi działami. Jesteśmy przekonani, że każdy dział, czerpiąc ze swoich doświadczeń i patrząc z własnej perspektywy, wnosi cenny wkład w osiągnięcie neutralności klimatycznej.